Во повеќето работилници за обработка на неметали, одлуките за купување опрема често се носат под „доволно добар“ начин на размислување. Основните ласерски системи за контрола на движењето се евтини и лесни за распоредување, и тие се целосно способни да се справат со задачи како што се директно сечење, правоаголно сечење и едноставно гравирање на шаблони. Меѓутоа, кога структурата на нарачките почнува да се менува - клиентите бараат посложени контури, построги толеранции и побрзи производни циклуси - фабриките почнуваат да сфаќаат дека компромисите што ги оставаат контролните архитектури на кои им недостига способност за поврзување тивко го намалуваат профитот нарачка по нарачка. Вредноста на поврзување со повеќе оскиЛасерски контролерне се рефлектира во спецификациски лист, туку во оние маргинални трошоци кои тивко се трошат со текот на времето.
Земете ги кожните компоненти за автомобилски ентериер како пример. Материјалот за завиткување на панелот на вратата мора да се сече прецизно по заоблените рабови додека операциите на перфорација и втиснување се изведуваат во одредени области. Ако се користи основен контролен систем без можност за поврзување со повеќе оски, сечењето, перфорацијата и втиснувањето честопати треба да се завршат последователно во посебни фази: машината прво врши контурно сечење, а потоа врши секундарно позиционирање, проследено со операции на перфорација или втиснување. Секоја транзиција на процесот значи дека работното парче мора да се репозиционира, а самото репозиционирање е извор на грешка. Едно акумулирано отстапување може да биде само 0,15 mm, но за време на осум часа сериско производство, тие 0,15 mm се манифестираат на различни начини: нерамни шевови, погрешно усогласени дупки и зголемени стапки на преработка. Со координирање на X, Y, Z, па дури и на ротационите оски во реално време, ласерскиот контролер за поврзување со повеќе оски ги компресира процесите кои претходно биле завршени во посебни чекори во една патека на континуирано движење. Работното парче останува неподвижно додека ласерската глава ја следи предефинираната траекторија на поврзување во текот на целиот процес. Во реалните производни линии, оваа промена носи не само поголема ефикасност, туку и суштинско подобрување на стабилноста на квалитетот.
Акрилното (PMMA) ласерско сечење е една од најсложените апликации за обработка на неметални системи за контролни системи. Единственоста на овој материјал лежи во фактот дека квалитетот на сечењето директно ја одредува комерцијалната вредност на производот. Акрилниот држач за дисплеј што се користи во средини за малопродажба со висока класа мора да има оптички проѕирни рабови, со исечени површини кои покажуваат природно полиран изглед без магла, бранови или назаби. Овие квалитетни карактеристики во голема мера зависат од мазноста на движењето на главата на ласерот и конзистентноста на излезната моќност.
Традиционална основналасерски системи за контролачестопати бараат повеќекратни премини при обработка на акрилик подебел од 10 mm за да се обезбеди целосна пенетрација. Проблемот со повеќекратните премини е што малите отстапувања на патеката од секој премин се акумулираат во видливи траги за сечење на крајната површина. Системот за ласерска контрола на поврзување со повеќе оски поддржува динамично следење на Z-оската, овозможувајќи ѝ на ласерската фокусна точка да одржува постабилна дистрибуција на енергија во текот на процесот на сечење, а со тоа ја подобрува транспарентноста и конзистентноста на дебелите акрилни површини за сечење. Ова е особено критично кога се сече акрилик подебел од 20 mm — Поврзувањето на оската Z овозможува густината на енергијата да остане рамномерно распоредена низ целата длабочина на сечење. За производителите кои произведуваат акрилни букви, панели со светлосни кутии и реквизити за прикажување накит, оваа способност директно влијае на тоа дали можат да примат нарачки со поголема вредност и со поголема маржа.
Логиката на побарувачката за ласерски контролери за поврзување со повеќе оски во ткаенини за облека и индустриски неткаени материјали е малку поинаква. Овде, основниот услов не е крајната прецизност, туку способноста да се одржи прецизноста при големи брзини. Ласерскиот систем што се користи за сечење ткаенини за спортска облека може да произведе повеќе од 20.000 парчиња дневно, при што секој циклус на сечење контура трае само неколку секунди. Во овој опсег на брзина, одговорот на забрзување/забавување и континуитетот на траекторијата на основните контролни системи стануваат тесни грла.
Се разбира, основните контролни системи не се без свое место. За апликации со еднонаменски задачи, редовни форми на производи и релативно лабави барања за точност на сечењето - како што се гравирање едноставни знаци, грубо сечење правоаголни ткаенини или директно сечење на картон за пакување - основните контролни архитектури сè уште имаат јасни економски предности поради нивните ниски трошоци за набавка и одржување. Клучното прашање не е кој контролер е „подобар“, туку дали структурата на вашиот производ веќе ја надминала границата на способноста на основниот контролен систем. Штом клиентите ќе почнат да бараат заоблени контури, сложени процеси и префрлување со повеќе дебелини, контролната способност што некогаш била „доволно добра“ постепено станува тесно грло во производството. Оваа транзиција ретко има јасна пресвртница; наместо тоа, се појавува во форма на бавно акумулирани трошоци за преработка и губење на нарачки со висока додадена вредност.
Овој вид акумулација на знаење за процесот е тешко да се постигне на основни контролни системи на кои им недостасува способност за поврзување. Спротивно на тоа, контролните платформи со способност за поврзување со повеќе оски се подобро прилагодени за трансформирање на сложените процедури за обработка во модели на дигитални процеси за повеќекратна употреба. Голем број критични параметри повеќе не се потпираат целосно на искуството на операторите за прилагодување на лице место, туку наместо тоа, може повторно да се користат, да се реплицираат и да се оптимизираат во форма на стандардизирани процесни пакети. Границите на обработката на неметални материјали континуирано се прошируваат, додека новите материјали, новите апликации и новите барања на клиентите ја поттикнуваат способноста за контрола на опремата кон повисоки димензии. Претпријатијата за преработка кои однапред ќе ја завршат оваа технолошка транзиција ќе добијат значајна предност на првиот потег во следниот круг на повторување на производот.
